钢丝缠绕胶管常见问题、原因及解决措施

1.胶料整批离层

2.整批离层，钢丝层黑色或黄色

3.离层部位外胶无明显流动现象

4.有油污,擦掉油污钢丝显黄色

5.钢丝呈现红色

6.有水分钢丝层黑色

7.整批不良同样配方检验抽出力小

8.钢丝层呈现黄色,且在硫化鼓外面的比较厉害

9.一侧离层,而另一侧却粘合良好

10.水布上面有胶

11.离层处标识扭曲

12.管头一段外胶离层

13.管头一段内胶离层

1.配方设计问题

2.原材料水分高或白碳黑比表面小活性低

3.胶烧

4.钢丝层有油污

5.钢丝层生锈

6.钢丝层进水

7.钢丝表面镀层含量与配方不匹配

8.过硫

9.水布张力不均匀

10.外胶和水布太粘

11.包外胶空壳、口型芯型选配不当

12.包外胶进水或包水布未包紧导致硫化时蒸汽进入

13.缠绕后头未包紧钢丝层收缩或硫化时蒸汽进入

1.调整配方

2.更换原材料

3.增加焦烧时间,降低辊温,减少加硫胶存放时间,降低挤出温度等4.包外胶前钢丝层用汽油洗过

5.保持干燥,缩短缠好管的存放时间

6.包外胶前烘干处理

7.更换钢丝厂家或要求厂家满足参数要求

8.减少硫化时间

9.调整水布张力

10.调整外胶配方或将水布泡隔离剂

11.改善包外胶工艺、选择合适的口型芯型

12.包外胶时管头处防止水进入,包水布时将头包紧

13.缠绕完后立即将头包紧或包水布时将头包紧

1.内胶皱折

2.试压时外胶起麻点,放压后麻点未消失

3.试压时外胶起麻点漏水,放压后麻点消失

4.整条同一侧漏水

5.有异物

6.背股严重压穿内胶

7.内胶有凹点

8.内胶有裂纹

9.内胶内表面有划痕

1.有退胶或缠绕过程中挤伤内胶

2.硫化不足

3.缠绕层太稀或内胶定伸不够

4.内胶有硌痕

5.胶料混入杂质

6.合股张力不均匀

7.钢丝空隙太大或内胶很薄或硫化速度太慢

8.胶料分散不均或生胶强度太低或内孔压得太小(硬芯)

9.芯杆表面不光滑

1.提高胶料挺性或强化冷冻或控制管芯隔离剂的量

2.二次硫化仍然不熟说明是配方问题,二次硫化熟则是硫化时间不够或局部有冷凝水

3.增加编制密度或提高内胶定伸

4.检查嘴型并防止杂质混入

5.防止杂质混入

6.调整合股张力

7.增加一层中胶或调整硫化速度

8.改善胶料分散提高生胶强度、提高挤出压力、压出内孔改大

9.芯杆表面抛光

1.试压前扭曲变形

2.试压后扭曲变形

1.A.放线张力不均匀B.锭子头或缠绕机磨损严重,导致放线行走不畅或大盘抖动C.中胶太薄或包覆不均匀D.缠绕时内管旋转

2.锭子放线张力不均匀、缠绕机大盘抖动

1.A调整放线张力B更换锭子或维修设备C加厚两层钢丝中间胶厚或改善上中胶片方式D避免内管旋转

2.调整锭子放线张力，维修设备

1.钢丝层均匀胶管外径不均

2.钢丝层不均匀外径也不均

1.A包胶外径不均B胶料分散不均导致膨胀不均C水布张力不均

2.A缠绕口型选择过大B缠绕有赶管现象C缠绕密度太大

1.A改善包外胶工艺B提高胶料分散度C调整水布张力

2.A选择合适的缠绕口型B提高内胶挺性或冷冻内胶C缠绕密度要合理